Servo-Technologie im Bereich der hydraulischen Pressen bietet mannigfaltige Möglichkeiten der Prozessoptimierung und Energieeinsparung. Wichtig ist, dass ein Servo-Antriebskonzept immer individuell auf die jeweiligen Kundenanforderungen und -prozesse ausgelegt werden muss. Produktivität, Effizienz und Nachhaltigkeit waren und sind wichtige Kriterien für die Entscheidungsfindung in Investitionsprojekten. Ebenso ambitioniert waren die Anforderungen von Lauffer bei der Entwicklung der neuen S-Line Servo-Hydraulik Presse. Ziel war es, den technisch-wirtschaftlich besten Antrieb für die Anwendung aus Kundensicht zu finden. Das Ergebnis ist in der neuen Servo-Hydraulik-Presse der Baureihe S-Line realisiert. Das Herzstück der Anlage bildet eine weiterentwickelte Verstellpumpe mit drehzahl-variablem  Antrieb. Diese Baugruppe zeichnet sich durch die bewährten Eigenschaften eines robusten Pumpenaggregates mit der Flexibilität und Agilität eines servo-motorischen Elektroantriebes aus und ist darüber hinaus durch einen modularen Aufbau einfach skalierbar.

Das Überschreiten zulässiger Grenzen beim Betreiben von Umformpressen führt kurz- oder langfristig zu mechanischen Schäden innerhalb verschiedener Baugruppen. Eine Überwachung verschiedener Komponenten des Gesamtsystems durch den Pressenbetreiber ist sinnvoll. Relevante Pressenfunktionen und Pressenbaugruppen zu überwachen, um somit die Verfügbarkeit von Umformpressen zu erhöhen und ungeplante Stillstände zu vermeiden wird zunehmend durch Zustandsüberwachungssysteme (Condition Monitoring) ermöglicht. Diese Arbeit befasst sich mit der Ermittlung, der detaillierten Analyse und der Darstellung verborgener Kennwerte bei der Belastung von mechanischen Pressen und deren Umformwerkzeugen innerhalb eines solchen Systems. Die Komplexität der anwendungsinternen Datenarchitektur und des technischen Backgrounds soll durch ein bedienerfreundliches grafisches Interface überlagert werden, um das Einlernen individueller und anwendungsspezifischer Grenzwerte und Toleranzen zu ermöglichen. Darüber hinaus werden Fragenstellungen über spezifische Kennwerte zur Qualitätsbewertung von Prozessen erörtert. Zunächst wurden an unterschiedlichen Anlagen gezielt verschiedene Sensoren platziert und deren Datenströme dauerhaft während des Pressenarbeitshubes ermittelt. Daraus wurden Kennwerte des Antriebsstranges abgeleitet, grafisch zur Anzeige gebracht, gegen anlagen- und werkzeugspezifische Grenzwerte geprüft und unerwartete Überlastzustände aufgedeckt. Ferner wurden die Erkenntnisse für den fortführenden schonenderen Betrieb genutzt, unter Einbehaltung von hoher Produktivität und Schadenprävention, wie beispielsweise Lagerschäden oder Risse im Pressenkopfstück. Die Ergebnisse der Arbeit zeigen deutlich die Vorteile durch die Nutzung eines Zustandsüberwachungssystems an mechanischen Pressen auf. Abschließend wird ein Ausblick auf die zukünftige Entwicklung dieser Systeme an Pressen und damit verbundene Anforderungen gegeben.

Der zunehmende Preisdruck bei gleichzeitig steigenden Kosten für Energie und Rohstoffe erfordert gerade in der heutigen Zeit wirtschaftliche Fertigungsprozesse. Zudem nimmt die Bedeutung einer nachhaltigen Produktion mit geringem CO2-Ausstoß und einem schonenden Umgang mit Ressourcen rasant zu.

Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, bietet Dieffenbacher zusätzlich zu seiner modernen Maschinentechnik mit EVORIS eine leistungsfähige Digitalisierungsplattform für einzelne Maschinen bis hin zu komplexen Gesamtanlagen. Sämtliche verfügbare Daten werden während der Produktion dokumentiert und mit Hilfe verschiedener Auswertungen die notwendige Transparenz geschaffen, um Produktionsabläufe effizienter einzustellen, die Qualität zu erhöhen sowie unnötige Stillstandzeiten zu vermeiden.

Die permanente Zustandsüberwachung aller Aktoren und der Sensorik der Anlage liefert die notwendige Basis, um mit Hilfe künstlicher Intelligenz Anomalien und somit Potential für Verbesserungen zu erkennen. Umfängliche Diagnosemöglichkeiten erlauben es, den Energieverbrauch Ihrer Anlage zu senken und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren.

Zusätzliche Applikationen wie unsere Component History und der Wartungsmanager ergänzen die Leistungsfähigkeit und unterstützen dabei, anstehende Aufgaben optimal zu planen und die Anlagenverfügbarkeit zu steigern. Mittels Wartungsmanager können alle anfallenden Aufgaben nicht nur einfach dokumentiert und kommuniziert werden, die Kombination aus Überwachung und Wartungsmanager bietet darüber hinaus die Möglichkeit, automatisierte Wartungen zum richtigen Zeitpunkt einzustellen. Ein modernes Reporting ermöglicht einen genauen Überblick zu betriebswirtschaftlichen Kenngrößen und Verbrauchsdaten und rundet so das Gesamtpaket ab.

Erfahren Sie im Vortrag am Beispiel einer Warmformlinie, wie EVORIS mittels KI-Algorithmen eine gleichbleibende Qualität sicherstellt und die Nachhaltigkeit Ihrer Anlage erhöht. Störungen werden frühzeitig erkannt und so Stillstände nicht nur planbar, sondern maßgeblich verkürzt. Seien Sie gespannt darauf zu sehen, wie Ihnen anhand Ihres Produktionsplans und der Condition Monitoring Sensorik die nächsten Wartungsarbeiten für Ihre Anlage vorgeschlagen werden.

Das Qualitätsmanagement (QM) gleicht vielfach einem Blick in die Vergangenheit: Gefertigte Bauteile werden analysiert, um die Qualität der nächsten Teile zu verbessern. Predictive Quality ermöglicht dagegen den Blick in die Zukunft, um schneller und effizienter zu produzieren – vorausgesetzt, die vorhanden Daten werden sinnvoll auf einer Plattform wie einem Manufacturing Execution System (MES) integriert. Entsprechende Lösungen sind bereits im Einsatz.

Mit Hilfe eines Forschungsprojektes wurde ein Modul entwickelt (Quality-Data-Modul  - QDM), das als Add-on einen MES Prozesse online überwacht, um Prozess- und Produktrisiken zu vermeiden, noch bevor sie auftreten. Dadurch erhöht sich die Prozess- und Produktqualität und Ausschüsse werden reduziert bzw. minderwertige Bauteile nicht weiterverarbeitet.

Grundlage für die Nutzung von Predictive Quality ist das MES. Je mehr Daten im System vorhanden sind, desto präziser ist das digitale Abbild und damit auch die Qualitätsvorhersage. Michael Möller zeigt anhand von Beispielen den Nutzen dieses Ansatzes für die Prozessqualität in der Praxis auf.

3 Kernthesen:

• Nutzer von mechanischen Pressen kennen aktuell die tatsächlichen Belastungen Ihrer Maschinen nicht
• Unterschiedliche dynamische Belastungen reduzieren dramatisch die Lebensdauer einer mechanischen Presse
• Mit Prozess-Know-How zu mehr Wirtschaftlichkeit

Die meisten Anwender von Stanz- und Umformautomaten kennen zwar die statischen Kennzahlen ihrer Maschinen, aber nicht die dynamischen. Die meisten Kunden befinden sich im „Blindflug“ was die schwingungs- und krafttechnischen Einflüsse des Werkzeuges im Zusammenspiel mit Ihrem Stanz- und Umformautomaten angeht. Daher ist die genaue Analyse der Prozessdaten und der Einfluss auf die Presse von übergeordneter Bedeutung für die Qualität der produzierten Bauteile und der Lebensdauer der Maschine.

Nur der Wissende kann handeln !

Seit zehn Jahren betreibt ConSenses konsequent die Erfassung und Verarbeitung von technologischen Daten aus Umformmaschinen für Presswerkbetreiber und Maschinenhersteller. Zwischenzeitlich entstanden aus diesem Engagement mehrere bemerkenswerte Anwendungsfälle mit nachhaltiger Wirkung. 

Früher oder später entstehen durch derartige Umsetzungen erhebliche Änderungen in Unternehmen, die klug und sehr spezifisch gemanaged werden wollen. Die Grenzen zwischen Expertenwissen und Erfahrungsmythen sind dabei immer ein sensibles und emotionales Thema. Genaue und von Respekt geprägte Analysen erzeugen erhebliche Verbesserungspotentiale, die nach einiger Zeit durch sehr nachhaltige Klärung und Versachlichung immer zu flüssigeren Abläufen, einer verbesserten Fehlerkultur und intern wie extern verbesserten Kunden-Lieferanten Beziehungen führen. Gegenstand des Vortrags wird sein, 

• Mit welchen Werkzeugen und Vorgehensweisen, große, mittlere und kleine Unternehmen das neue Wissen aus der Datenerfassung ableiten und Erfolge generieren. 
• Wie die emotionalen Momente der Änderungen in den Umsetzungen wirken können und durch welche Maßnahmen erfolgreiche Unternehmen diese Hürden nehmen konnten.

Die Presswerke stehen schon seit geraumer Zeit vor der Herausforderung höchste Qualität zu liefern und gleichzeitig Ausschuß und Stillstandszeiten zu minimieren. Der Druck auf Erfüllung dieser Vorgaben hat sich in jüngster Zeit durch die dramatisch gestiegenen Materialpreies, sowie die deutliche Verbesserung der CO2-Bilanz sogar noch verstärkt. Bislang sind alle Versuche, ein Umformwerkzeug während des ersten Hubes zu monitoren und ggf. zu steuern gescheitert. Alle bislang entwickelten System beurteilen ein gefertigtes Bauteil und schließen von diesem auf das nächste zu fertigende Bauteil. 

Das System Draw.Monitor der iLARIZ GmbH erlaubt ein Monitoring des Umformvorgangs während des laufenden Hubes. Mittels intelligent eingebauter Standard-Sensorik können Kunden der iLARIZ Draw.Monitor das Ergebnis jeden Hubes begutachten und auswerten. Die Presswerke können live ermitteln, welche Hubzahlen gefahren werden, wie groß sind die Stillstandszeiten, wie viele Fehlteile wurden produziert, wie groß ist Abweichung vom Idealprozess. Somit können auch Bauteile, welche zwar rissfrei sind, aber eine zu große Ausdünnung haben, rechtzeitig erkannt und aus dem weiteren Fertigungsprozess eliminiert werden. Einen entscheidenden Schritt weiter geht das iLARIZ System Draw.Control. Ebenso wie Draw.Monitor ist auch Draw.Control weltweit einzigartig. Erstmalig können während des Umformhubes die Werkzeuge so manipuliert werde, daß eine gesicherte Bauteilherstellung gewährleistet werden kann. Die Aktuatoren reagieren innerhalb von Millisekunden auf die von den Sensoren gemessenen Daten und Erhöhen oder Verringern den Druck des Werkzeugs auf die Platine. Damit wird die für die Herstellbarkeit von Blechbauteilen entscheidende Kraft des Blecheinzugs konstant gehalten. Das System ist für ebenso für starre als auch weiche Blechhalterkonstruktionen geeignet und kann auch in bestehende Werkzeuge nachgerüstet werden. Damit einhergeht die Reduzierung des Ressourcenverbrauchs und der CO2-Emission, da weniger Produktionsschrott anfällt und produziertes Halbzeug aufgrund von Qualitätsmängeln wieder eingeschmolzen werden muss. Zusätzlich bietet das System die Möglichkeit mittels der zur Regelung verwendeten und informationsreichen Prozessdaten den Produktionsprozess zu digital zu monitoren, um entweder in der eigenen Draw.Cloud-Umgebung oder in übergeordneten IT-Systemen eine digitale Prozesstransparenz zu schaffen.

Moderne Design Anforderungen an tiefgezogene Bauteile führen zu kleinen Radien und hohe Ziehtiefen am Bauteil. Diese Anforderungen reizen die Umformbarkeit des Materials bis kurz vor seine Machbarkeitsgrenze aus. Um den hohen Qualitätsanforderungen, die an diese Bauteile gestellt werden, gerecht werden zu können, müssen diese am Auslaufband einer umfassenden optischen Prüfung unterzogen und anschließend freigegeben werden. Moderne Digitalisierungsansätze versprechen diesen Kontrollschritt zu automatisieren und somit die Qualitätssicherung nachhaltig zu optimieren. 

Klassische optische Prüfsysteme, darunter automatisierte, regelbasierte Qualitätskontrollsysteme ohne die Implementierung künstlicher Intelligenz, müssen für jeden Bauteiltyp separat installiert werden. Im Gegensatz dazu ermöglicht die Anwendung einer KI-basierten visuellen Qualitätsprüfung, dass das System auf die typischen Fehler im Presswerk trainiert wird und diese so an unterschiedlichen Bauteiltypen mit differenzierten Bauteilgeometrien detektiert werden können. Das Resultat ist eine umfassende, kosten- und zeiteffiziente Qualitätskontrolle am Auslaufband. 

Zur nachhaltigen Optimierung der End-of-Line Prüfung wird AI.SEE™ in großen T1- Presswerken integriert. Das System umfasst die Software in Form des AI.SEE™ Cores, welcher die zentrale Sammlung und Verwaltung aller AI.SEE™ Prüfzellen ermöglicht, und die Hardware, den AI.SEE™ Line-Inspector. Dieser besteht aus standardisierten Kameras, welche am Auslaufband angebracht werden und die Produktionsteile in Echtzeit einer 360- Grad-Prüfung unterzieht. Neuronale Netzwerke ermöglichen der KI stetig dazuzulernen, während das System durch die Verwendung bestehender Datensätze innerhalb kürzester Zeit erste Ergebnisse liefert. 

Die Integration erfolgt in Zusammenarbeit mit dem Kunden und ermöglicht somit eine individuelle Anpassung an dessen Bedürfnisse. Doch wie startet man am besten mit künstlicher Intelligenz in der Produktion? Und wie umfangreich werden die Mitarbeiter von der KI in Anspruch genommen? - Diese und weitere Fragen behandelt Tobias Hagl in seinem Vortrag über die drei wichtigsten Fragen vor dem Einsatz von künstlicher Intelligenz in der Qualitätssicherung und gibt Einblicke in aktuelle Kundenprojekte direkt aus dem Presswerk.

Effizienz in der Blechumformung - Potenziale erkennen

AIDA ist ein japanischer Traditionskonzern, der sich mit der Entwicklung und Herstellung umfassender Lösungen für die Blechumformung beschäftigt. AIDA wurde 1917 gegründet und beliefert Kunden in allen Regionen der Welt. In dieser Präsentation wird das Konzept der Effizienz in der Blechumformung untersucht, beginnend mit seiner Definition und seinem Verständnis. Anschließend werden die Schlüsselfaktoren erörtert, die die Gesamtanlageneffektivität der Anlagen (OEE) und die technische Verfügbarkeit beeinflussen. In der Präsentation wird auch auf die Energienutzungseffizienz eingegangen und darauf, wie Werkzeuge eingesetzt werden können, um das Verhältnis zwischen der für den Prozess benötigten Energie und der in die Maschine eingespeisten Energie zu senken. Um diese Metriken zu unterstützen und zu verbessern, hat AIDA die AICARE-Suite eingeführt und aktualisiert sie ständig, eine Reihe von Software-Tools zur Analyse des Maschinenzustands und seiner Entwicklung im Laufe der Zeit. Damit erhalten die Bediener und das Wartungspersonal die notwendigen Informationen, um eine maximale Produktion zu den niedrigsten Kosten zu erreichen. Darüber hinaus hat AIDA begonnen, die Implementierung von KI-Tools zu untersuchen, um potenzielle Probleme zu prognostizieren und Systemausfälle zu vermeiden, indem den Maschinenbedienern ein zuverlässiger Ausblick auf den zukünftigen Betrieb gegeben wird.

Ob für Pressenhersteller, Pressenbetreiber oder Werkzeugbauer, genaue Kenntnis über den Zustand der Produktionsmaschine sowie deren Betriebsverhalten unter Last bietet großes Potential zur Effizienzsteigerung bei der Pressenabnahme gegenüber dem Kunden, einer gezielteren Werkzeugeinarbeitung oder der Werkzeugentwicklung.

Am ICM – Institut Chemnitzer Maschinen- und Anlagenbau e.V. wurde ein kostengünstiges und dennoch präzises Messsystem entwickelt, welches Verformungsmessungen an Umformpressen mit einer Genauigkeit <10 µm zulässt. Das Messsystem bietet die Möglichkeit der zeitsynchronen Messung von Stößelkippungen und Horizontalversatzen infolge außermittiger Lasten sowie der Messung lastkraftspezifischer Aufspannplattenverformungen. Neben den geringen Investitionskosten verspricht das System eine sehr einfache und schnelle Anwendbarkeit, auch für weniger hoch qualifiziertes Personal.

Das absolut messende System könnte zukünftig auch für eine In-Prozess-Überwachung von Umformpressen und/oder des Umformprozesses durch kontinuierliche Messung der Aufspannplattenverformungen an Tisch und Stößel sowie der Stößelkippungen und Horizontalversatze genutzt werden.

Werkzeugentstehungsprozesse sind mit sehr hohen Kosten verbunden. Umfangreiche manuelle Nacharbeit an den Werkzeugwirkflächen nach deren Herstellung bis zum Erreichen einer guten Werkstückqualität ist die Regel. Dieses Tryout verschlingt nicht nur viel Zeit, sondern auch immense Kosten. Eine Ursache hierfür ist die nicht ausreichende Berücksichtigung der elastischen Maschinen- und Werkzeugeigenschaften bereits im Auslegungsprozess. 

Obwohl Möglichkeiten für eine wissensbasierte Auslegung der Werkzeugwirkflächen auf dedizierte Presseneigenschaften bestehen, werden diese kaum angewendet. Der Grund dafür liegt in der hohen Komplexität und dem erforderlichen Expertenwissen bspw. zur Kopplung impliziter und expliziter Finite-Elemente-Solver. Insbesondere kleine Unternehmen und Mittelständler können sich die notwendigen Lizenzen und den Aufbau dieses Knowhows nicht leisten und gehen konservativ bei der Werkzeugauslegung vor. Das heißt, die notwendigen geometrischen Anpassungen der Werkzeugwirkflächen werden erfahrungsbasiert vorgenommen. 

Im Vortrag wird eine neue Möglichkeit gezeigt, wie künftig eine wissensbasierte Berücksichtigung der Presseneigenschaften bei der Wirkflächengestaltung realisiert werden kann, ohne Expertenwissen für aufwändige Simulationen. Die Basis bildet eine neu entwickelte Software ICdef, mit der es möglich ist, die Maschinenreaktionen für unterschiedliche Lastszenarien auf Knopfdruck zu berechnen und Wirkflächenkorrekturen für Umformwerkzeuge abzuleiten. Durch die Workflow-Integration von ICdef in dem Werkzeugentstehungsprozess kann dieser deutlich effizienter gestaltet werden. Hierfür werden im Vortrag div. Möglichkeiten aufgezeigt. Hinzukommend werden die Kombination mit weiteren, verfügbaren Assistenzsystemen anderer Anbieter und neue Ansätze zur assistierten Einarbeit diskutiert und die Zusammenhänge zwischen den Prozessschritten transparent dargestellt.

Höhere Produktivität ist nicht immer das Ergebnis von höherem technischem Aufwand oder gar einer hektischeren Art zu arbeiten. Planung, Organisation und das Einbinden der Mitarbeiter sind die Mittel für einen schnellen Werkzeugwechsel. Die SMED (Single Minute Exchange of Dies) Methode beschreibt Strategien zur Verkürzung der Zeit für die Umrüstung einer Anlage von einem Produkt auf ein anderes. Dabei wird nicht nur eine Erhöhung der OEE-Kennzahl erreicht. Vielmehr erhöhen kürzere Werkzeugwechselzeiten die Flexibilität der Produktion, denn dann rechnen sich auch kleinere Losgrößen. Dadurch kann spontaner und schneller auf Nachfrageänderungen reagiert werden.

Rüstzeiten im zwei oder gar dreistelligen Minutenbereich sind an Stanz- und Umformautomaten mit einem halb-automatisierten Werkzeugwechsel der Normalfall. Obwohl die Auswirkung der Rüstzeit auf die Gesamtanlageneffektivität bekannt ist, geht man allzu oft davon aus, dass nur durch einen hohen technischen Aufwand und Invest, eine Verbesserung erzielt werden kann.

Das im Rüstprozess zu hebende Potential steckt dagegen maßgeblich in der Einbeziehung der Mitarbeiter und deren Erfahrungsschatzes. SMED nachhaltig und damit langfristig erfolgreich einzuführen ist ein Change-Prozess, der den Mitarbeiter in den Mittelpunkt stellen muss. Methodiken, Checklisten, Standards und Prozesse können nicht aus der Schublade genommen und der Organisation übergestülpt werden.

Die Verwendung von Gamification Methoden sorgt hierbei für die Einbindung aller am Rüstprozess beteiligten Personen und boostet die Motivation. Denn zwei Themen sind über alle Hierarchieebenen hinweg entscheidend bei der Verkürzung der Rüstzeiten. Von einem chaotischen Rüstprozess ausgehend gilt es zum einen zu verstehen, dass mittels Checklisten und Standards der Zeitbedarf für das Rüsten kein Zufallsprodukt ist, sondern vorher bestimmbar und damit planbar ist. Zum anderen gilt es den Umgang mit auftretenden Problemen zu erlernen. Der Problemlösungsprozess muss dazu systematisiert und strukturiert in den Alltag integriert sein.

Über die spielerische Art der Einführung in diese Themen werden nicht nur innere Widerstände abgebaut, auch werden unmittelbar Erfolge erlebt sowie der Drang des Teams zur Umsetzung im Presswerk geweckt.

Zum wirtschaftlichen und nachhaltigen Einsatz von Stanz- und Formwerkzeugen ist in der Regel eine Reparatur der verschlissenen Werkzeuge erforderlich. Das Additive Fertigungsverfahren Laser-Powder Directed Energy Depositon (LP-DED) in Kombinationen mit intelligenten Reverse-Engineering-Ansätzen bietet die Möglichkeit, Bauteile materialschonend und effizient zu reparieren.

Eine Maßnahme zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes und der Entwicklung verbrauchsarmer Fahr-zeuge ist die Reduzierung des Fahrzeuggewichts. Aluminium ist dabei einer der wichtigsten Leichtbauwerkstoffe. So wird immer häufiger Stahl durch deutlich leichtere Komponenten aus Aluminium auch bei Klein- und Mittelklassewagen substituiert. 

Die Verarbeitung des Werkstoffs Aluminium im Presswerk ist jedoch sowohl in den Umform- als auch Schneidoperationen aufwendiger als bei der Herstellung von Stahlblechteilen. Gegenüber Stahlwerkstoffen besitzt Aluminium schlechtere Tiefzieheigenschaften und neigt beim Scher-schneiden verstärkt zu Kaltaufschweißungen und zur Spänchenbildung. In den vergangenen Jahren konnten die Werkstoffeigenschaften, Werkzeugherstell- und Produktionsprozesse durch anwendungsorientierte Forschung und Entwicklung maßgeblich verbessert werden. 

Diese neue VDI-Richtlinie 3382 beschreibt erstmals für den Anwender den aktuellen Stand von Wissenschaft und Technik. 

Ausführlich werden in der neuen VDI-Richtlinie für den Anwender die Werkstoffgrundlagen und die Eigenschaften der im Karosseriebau verwendeten Aluminiumlegierungen sowie die verfahrens-technischen Grundlagen beim Ziehen, Nachformen, Biegen und Trennen der Blechteile beschrieben.

Im Rahmen des Vortrages werden für den Anwender bewährte Vorgehensweisen und Erkenntnisse bei der Methodenplanung, der Werkzeugkonstruktion, der Werkzeugherstellung und der Einarbeitung der Werkzeuge im Werkzeugbau aufgezeigt. 

Abschließend werden aluminiumspezifische Fertigungsprozesse im Presswerk behandelt. Dies beinhaltet die Lieferantenauswahl, die Materiallagerung, die Platinenherstellung, aluminiumspezifische Besonderheiten der Pressenanlage, die Blechteilherstellung sowie die Wartungs- und Reinigungsarbeiten der Werkzeuge.

Pressenunabhängig, Werkzeugunabhängig, universell einsetzbar – so sieht Kiwi-Transfersystemtechnik für Stanzautomaten aus. Sie eignet sich insbesondere für Stanzautomaten, die über keine eigene Transfereinheit verfügen und bisher nur für Folgeverbundwerkzeuge eingesetzt wurden. Damit lässt sich das Produktionsspektrum eines Stanzautomaten erheblich erweitern. Das Einsatzgewicht und somit die Materialkosten pro Teil zu reduzieren ist aktuell eine der wichtigsten Herausforderungen im Stanzbereich.

Außerdem ermöglicht das Transfersystem das Produktportfolio zu erweitern, ohne in eine neue Pressen investieren zu müssen. Arbeitsgänge können auf einer Presse zusammengefasst werden, die bisher technologiebedingt auf mehreren Maschinen absolviert werden musst. Außerdem können Transferteile von zu großen Transferpressen auf kleinere kostengünstigere Stanzautomaten verlagert werden.

Misati, der Experte für die Automatisierung von Transferpressen, hat Minigreifer mit Schwenkarm speziell zum Spannen auskragender Bleche entwickelt. An Transfereinrichtungen mit auskragenden Blechen wird die Platine in den letzten Operationen in zwei Bauteile geteilt.

Manchmal wird das Blech über den gesamten Prozess nur an einer Seite gespannt.

Misati stellt Minigreifer vor, die mit hoher Klemmkraft schwere Bleche spannen, anheben und transportieren können – mit verlängerter Auflage als Hebel zum Ausgleichen des Moments.

Ob zur Beschichtungsprüfung von Blechteilen im Presswerk oder zur Reinheitsprüfung an großen und komplex geformten Bauteilen: Die Laserscanner der Reihe F-Scanner 1D von Fraunhofer-IPM sind ideal für die Inspektion in Bewegung. Je nach Anwendung bewegt sich dabei das Bauteil oder der Scanner selbst.

In den letzten Jahren wurde eine auf Fluoreszenz basierende Messtechnik entwickelt, mit der man im Presswerk (z.B. direkt vor der Presse) die Belegung des Blechs mit Öl (insbesondere Umformöl) quantitativ messen kann, und zwar auf 100 Prozent der Oberfläche, im Produktionstakt. So kann die „Beschichtungs- bzw. Verschmutzungslandschaft“ auf der Bauteiloberfläche erkannt werden, was die die Grundlage für Prozessoptimierung und Qualitätskontrolle darstellt.

Es ist bereits ein System in einer Produktionsanlage bei Ford in den USA integriert.